精密五金加工是一个复杂且精细的过程，其调整涉及到多个方面，包括模具调整、设备调整、工艺参数调整等。

　　一、模具调整

　　凸、凹模配合调整：

　　确保上、下模有良好的配合，工作零件凹、模相互咬合深度适中。一般五金冲压模保证凸模进入凹模的深度为0.5~1mm，采用硬质合金时不应超过0.5mm。

　　凸、凹模的配合深度可通过调节压力机连杆长度来实现。

　　凸、凹模间隙调整：

　　保证相吻合的凸、凹模周边有均匀的间隙。间隙不适当或不均匀将直接影响冲裁件的质量。

　　对于有导向的五金冲压模，安装与调整比较方便，只需保证导向件（如导柱和导套）的运动精度。

　　对于无导向五金冲压模，可在凹模刃口周围衬以紫铜箔或硬纸板进行调整，铜箔或纸板厚度相当于凸、凹模之间的单面间隙。

　　定位零件调整：

　　检查定位零件（如定位销、定位块、定位板）是否符合定位要求，定位是否可靠。

　　位置不合适时，在调整时应进行修整，必要时进行更换。

　　二、设备调整

　　机床准备：

　　检查运动部件是否加满润滑油，启动并检查离合器和制动器是否正常。

　　让机床空转1-3分钟，确保无故障后方可进行加工。

　　应保持正确的姿势，有足够的时间应付工作。

　　禁止在烦躁和疲劳的状态下，以免发生事故。

　　更换模具时，先关闭电源，待机床运动部停止运转后，再开始安装调试模具。

　　三、工艺参数调整

　　切削参数：

　　在使用数控机床进行切削、铣削、车削等加工时，需根据材料特性和加工要求调整切削速度、进给量等参数。

　　冲压参数：

　　调整冲压机的压力、速度等参数，确保冲压过程稳定且冲裁件质量良好。

　　四、其他注意事项

　　卸料系统调整：

　　确保卸料板或顶件器工作灵活，卸料弹簧及橡胶弹性足够，卸料器的运动行程足够。

　　漏料孔应畅通无阻，打料杆、推料杆能顺利推出制品与废料。

　　质量控制：

　　加工完成后，对五金精密零件进行检验和质量控制，检查尺寸、形状、表面质量等是否符合设计要求和规范。

　　智能化生产：

　　随着智能化生产和质量控制的发展，可引入智能质检设备和控制系统，进一步提高加工效率和质量水平。