提高精密五金加工的生产效率可以从以下几个方面入手：

一、技术与设备方面

升级加工设备

引进的数控加工、精密冲床、激光切割设备等高精度、效率的设备。这些设备通常具有更高的加工速度、精度和稳定性，可以大大缩短加工周期。例如，数控加工可以实现多轴联动加工，一次装夹完成多个工序，减少了工件的装夹次数和调整时间。

对现有设备进行定期维护和升级改造，确保设备始终处于良好的运行状态。例如，及时更换磨损的刀具、导轨等部件，提高设备的精度和可靠性；升级设备的控制系统，提高设备的自动化程度便利性。

优化加工

采用的加工，如高速切削、电火花加工、线切割等。这些可以在保证加工精度的前提下，提高加工速度。例如，高速切削可以大大提高金属去除率，缩短加工时间；电火花加工和线切割可以加工复杂形状的工件，减少了传统加工方法中的工序和辅助时间。

对加工进行优化组合，减少不必要的工序和加工余量。例如，在模具制造中，可以采用电火花加工和高速切削相结合的，先用电火花加工出复杂的形状，再用高速切削进行精加工，提高加工效率和精度。

采用自动化加工生产线，实现加工过程的自动化和连续化。例如，在汽车零部件加工中，可以采用自动化冲压生产线、自动化焊接生产线等，大大提高生产效率和产品质量稳定性。

二、人员管理方面

培训与技能

对人员进行定期的技术培训，提高他们的技能和加工水平。人员熟练掌握设备的和加工，可以减少失误和加工废品，提高加工效率。例如，培训人员如何正确选择刀具、调整加工参数、进行设备维护等，可以提高设备的利用率和加工质量。

培养多能工，使人员能够掌握多种设备的和加工，提高人员的灵活性和生产安排的合理性。例如，在生产任务紧张时，可以安排多能工在不同设备之间进行切换，提高设备的利用率和生产效率。

激励机制

建立合理的绩效考核和激励机制，鼓励员工提高工作效率和质量。例如，对生产效率高、质量好的员工给予物质奖励和荣誉表彰，激发员工的工作积极性和创造性；对工作效率低、质量差的员工进行批评教育和培训，帮助他们提高工作能力和水平。

三、生产管理方面

优化生产计划

采用的生产计划管理软件，对生产任务进行合理安排和调度。根据订单的紧急程度、设备的加工能力、原材料的供应情况等因素，制定的生产计划，确保生产任务的顺利完成。例如，通过生产计划管理软件，可以实时监控设备的运行状态和生产进度，及时调整生产计划，避免生产延误和设备闲置。

采用并行工程的方法，将产品设计、规划、生产准备等环节并行进行，缩短产品的开发周期和生产准备时间。例如，在产品设计阶段，就考虑到加工的可行性和生产效率，提前进行规划和工装设计，为生产做好准备。

库存管理

优化原材料和半成品的库存管理，减少库存积压和资金占用。根据生产计划和市场需求，合理确定原材料和半成品的库存水平，避免过多或过少的库存。例如，采用准时制生产（JIT）的方式，根据生产进度及时采购原材料和配送半成品，减少库存成本和管理成本。

建立库存预警机制，及时掌握库存动态，避免因原材料短缺或半成品积压而影响生产。例如，通过库存管理软件，可以实时监控库存水平，当库存低于设定的警戒线时，自动发出采购预警，提醒采购部门及时采购原材料。

四、质量控制方面

加强过程控制

建立严格的质量控制体系，加强对加工过程的监控和检验。采用的设备和技术，如三坐标测量仪、光学影像测量仪等，对工件进行实时和质量分析，及时发现和解决质量问题。例如，在加工过程中，每隔一定时间对工件进行抽检，确保加工精度和质量符合要求。

实施首件检验、巡检和末件检验制度，确保每一个工件的质量。首件检验可以发现加工和设备的问题，及时进行调整；巡检可以及时发现加工过程中的质量问题，避免批量废品的产生；末件检验可以确保一个工件的质量，为下一批次的生产做好准备。